Современное производство продуктов питания невозможно без отлаженной системы, которая призвана гарантировать выпуск продукции, соответствующей всем требованиям безопасности и качества.
Несмотря на то что с момента вступления в действие Технического регламента Таможенного союза № 021/2011 «О безопасности пищевой продукции» (далее — ТР ТС № 021/2011) прошло несколько лет, некоторые производители не знают, а возможно, просто игнорируют одно из его основных требований: «При осуществлении процессов производства (изготовления) пищевой продукции, связанных с требованиями безопасности такой продукции, изготовитель должен разработать, внедрить и поддерживать процедуры, основанные на принципах ХАССП (в английской транскрипции НАССР — HazardAnalysisandCriticalControlPoints)» (п. 2 ст. 10 ТР ТС № 021/2011).
В то же время организации, осведомленные о системе ХАССП и планирующие ее разработку и внедрение, и предприятия, работающие в этом направлении, сталкиваются с целым рядом вопросов и проблем. Рассмотрим некоторые из них.
КАКИМ ОРГАНИЗАЦИЯМ НЕОБХОДИМО ОБЯЗАТЕЛЬНОЕ ВНЕДРИТЬ СИСТЕМУ ХАССП?
Чтобы выяснить, какие предприятия обязаны внедрить систему ХАССП, обратимся к тексту ТР № 021/2011.
Под действие ТР ТС № 021/2011 подпадают предприятия, деятельность которых так или иначе связана с пищевой продукцией, — кафе, рестораны, продуктовые магазины, столовые, столовые организаций (школ, детских садов, больниц и т. п.), оптовые склады и базы, осуществляющие хранение и реализацию пищевых продуктов, транспортные компании, занимающиеся перевозкой и реализацией продуктов питания, компании, занимающиеся упаковкой, переупаковкой и фасовкой готовой пищевой продукции, производители пищевой продукции (фабрики, заводы), в том числе сельскохозяйственные производители, производители БАД, пищевых добавок и т. д.
Дискуссионным остается вопрос по применению принципов ХАССП при производстве сельскохозяйственной продукции на этапе выращивания, ведь требования ТР ТС № 021/2011 распространяются на пищевую продукцию, а живые животные, рыба (аквакультура), растения на этапе выращивания таковыми не являются.
По нашему мнению, на данных этапах тоже следует внедрять принципы системы ХАССП — это позволит фермерам и аграриям быть конкурентоспособными, так как производители, использующие их продукцию, будут уверены в ее безопасности.
ЧТО ПОД СОБОЙ ПОДРАЗУМЕВАЕТ СИСТЕМА ХАССП?
Согласно ГОСТ Р 51705.1-2001 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования»:
· ХАССП (анализ рисков и критические контрольные точки) — концепция, предусматривающая систематическую идентификацию, оценку и управление опасными факторами, существенно влияющими на безопасность продукции;
· система ХАССП — совокупность организационной структуры, документов, производственных процессов и ресурсов, необходимых для реализации ХАССП;
· анализ риска — процедура использования доступной информации для выявления опасных факторов и оценки риска;
· критическая контрольная точка — место проведения контроля для идентификации опасного фактора и (или) управления риском;
· опасность — потенциальный источник вреда здоровью человека;
· опасный фактор — вид опасности с конкретными признаками;
· безопасность — отсутствие недопустимого риска.
Система ХАССП подразумевает несколько последовательных этапов:
1. Тщательный анализ технологического процесса от начала до конца
2. Определение технологических стадий, из которых могут быть существенные факторы риска, обозначение их как критические контрольные точки (ККТ)
3. Применение мер и средств предупреждающего контроля для определенных критических пределов
4. Постоянный мониторинг данных измерений, назначение ответственных лиц
5. Разработка корректировок и корректирующих действий, если показатели ККТ выйдут за допустимые критические пределы, назначение ответственных лиц
6. Документирование и хранение информации (доказательная база проводимых работ)
7. Проверка (аудит) работы системы
КАК РАЗРАБОТАТЬ, ВНЕДРИТЬ И ПОДДЕРЖИВАТЬ СИСТЕМУ ХАССП, ДОКУМЕНТИРОВАТЬ ЕЕ?
В первую очередь необходимо понять, какую же систему вы будете внедрять на своем предприятии — систему ХАССП в соответствии с ГОСТ Р 51705.1-2001 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования» или систему менеджмента безопасности пищевой продукции (СМБПП), включающую в себя все принципы ХАССП по ГОСТ Р ИСО 22000-2007 (ISO 22000:2005).
Для этого нужно изучить требования данных стандартов, проанализировать, какой вариант применим к вашему производству, и составить план разработки и внедрения.
Попробуем разобраться, чем же отличается ХАССП от СМБПП (ИСО 22000).
Главное отличие ХАССП по ГОСТ Р 51705.1-2001 от системы менеджмента безопасности пищевой продукции по ГОСТ Р ИСО 22000-2007 заключается в том, что ХАССП представляет собой набор принципов, на основе которых каждая организация может построить систему управления безопасностью продуктов питания. Структура этой системы будет зависеть от выбора и возможностей организации.
ИСО 22000 является стандартом, который включает в себя все принципы ХАССП и сам задает структуру системы безопасности продуктов питания. Если организация применяет ИСО 22000, то ее система безопасности продуктов питания должна содержать все элементы структуры в соответствии с ГОСТ Р ИСО 22000-2007(ISO 22000:2005).
Помимо указанного выше ИСО 22000 отличает от ХАССП следующим:
• ИСО 22000 является полноценной системой менеджмента, построенной на основе структуры ИСО 9001. Она включает в себя ключевые элементы этой системы — четкое определение области применения, постановку целей, анализ работ системы, управление процессами, документирование, установление эффективных каналов взаимодействия с потребителями, поставщиками и всеми заинтересованными сторонами;
• ГОСТ Р 51705.1-2001 оптимален для малых предприятий. Блок-схемы процессов производства, рабочие листы ХАССП, отчеты группы ХАССП, документы, отражающие функционирование системы ХАССП, — все это основная документация системы;
• ГОСТ Р ИСО 22000-2007 идентичен ISO 22000:2005, т. е. является международным стандартом, и имеет более обширный перечень документации. Организация, внедрившая этот ГОСТ и поддерживающая принципы ХАССП, может рассчитывать на то, что без проблем пройдет проверку Роспотребнадзора.
Рассмотрим последовательность разработки и внедрения системы управления качеством продукции.
В состав группы включают компетентных специалистов, которые обладают достаточными знаниями и опытом в таких областях, как: производственные технологии пищевых продуктов, инженерные аспекты, ветеринария (для продуктов животного микробиология, химия, токсикология, окружающая среда и экология, знают требования законодательства и другие обязательные требования, установленные для пищевых продуктов, понимают принципы ХАССП и сособны к логическому анализу. Необходимо понимать существующие и наиболее вероятные факторы риска, а также способы их контроля.
Эффективность системы ХАССП зависит от компетентности сотрудников. Следовательно, при создании работающей системы ХАССП наиболее важным элементом является обучение и профессиональная подготовка персонала.
Шаг 2. Описываем сырье, ингредиенты, продукцию, процессы производства.
На этом этапе группа ХАССП как можно подробнее описывает все используемое сырье, ингредиенты, упаковочные материалы, производимые продукты.
Нельзя забывать про аллергены, которые входят в состав сырья, — необходимо оценить вероятность попадания аллергенов в готовую продукцию.
Члены команды по внедрению ХАССП должны знать продукты и технологии их производства, способы употребления продукта, а также неправильное обращение и неправильное употребление конечного продукта. Например, всем известно, что тесто не употребляется в сыром виде, но некоторые люди игнорируют это требование, что может стать причиной отравления. Нельзя употреблять «шипучие» леденцы вместе с газированными напитками, так как леденцы вступают в реакцию с газами напитка, и это может привести к сильной боли в желудке и другим опасным последствиям.
Шаг 3. Разрабатываем блок-схему производства
К составлению блок-схем привлекают сотрудников, работающих на участках процесса (поваров, кладовщиков и др.). Блок-схемы не должны быть сложными.
Шаг 4. Определяем потенциальные опасные факторы и анализируем их.
Цель анализа — выявить все возможные риски и сопоставить их. Это позволит обеспечить безопасность продукции для потребителей.
В соответствии с ГОСТ Р 51705.1-2001 риск — это сочетание вероятности реализации опасного фактора и степени тяжести его последствий.
Опасные факторы делят на биологические, химические и физические. Их присутствие в пищевых продуктах может сделать продукты опасными для здоровья потребителя.
Опасными биологическими факторами являются бактерии, вирусы, плесневые и другие грибы, а также насекомые. Источником их возникновения могут быть используемые при производстве вода, технологическое оборудование. Они могут попадать в сырье и готовые продукты из воздуха.
Химические опасности — это аллергены, антибиотики, токсичные вещества, пестициды, пищевые добавки, не допущенные для пищевых производств, дезинфицирующие средства, смазочные материалы и др.
Физические опасности — металл, осколки стекла и хрупких предметов, камешки и т. д., которые могут привести к физическим травмам (например, порезам в ротовой полости, удушью и др.) или вызывать эстетическую неприязнь (волосы). В продукцию физические факторы могут попасть с сырьем, с оборудования, из помещения, от сотрудников.
Дальнейшие шаги:
определение критических контрольных точек (ККТ) - установление критических пределов для каждой критической контрольной точки - разработка системы мониторинга для каждой критической контрольной точки - установление коррекций/ корректирующих действий в случае отклонения от критических пределов- разработка плана ХАССП - обязательное ведение документирования.
После выявления ККТ определяют критические пределы (criticallimit) — критерии, позволяющие отделить приемлемость от неприемлемости (ГОСТ Р ИСО 22000-2007).
К критическим пределам относятся такие показатели, как габариты продукта фактические, объем, присутствие болезнетворных микроорганизмов, вязкость, температура, время, концентрация соли, степень окисления фритюрного жира, отсутствие частиц металла и др.
Для каждой критической контрольной точки разрабатывается система мониторинга. В зависимости от типа ККТ, особенностей процедуры мониторинга и технологического процесса определяется частота проведения мониторинга.
Результаты мониторинга фиксируют в журналах и/или рабочих листах ХАССП и заверяют подписью исполнителя.
В случае превышения критических пределов требуются коррекции и корректирующие действия — процедуры, позволяющие избежать появления некачественной продукции у потребителя.
Обязательно следует вести постоянные записи. Это позволяет установить: эффективность ХАССП и следование плану ХАССП.
Помимо мониторинга необходим внутренний аудит (проверки) — тесты, испытания и другие способы оценки соответствия системы плану ХАССП.
Аудит внедренной системы ХАССП — один из методов верификации, так как помогает определить сбои в работе системы и внести соответствующие корректирующие действия.
КАКИЕ ПРОБЛЕМЫ МОГУТ ВОЗНИКАТЬ В ПРОЦЕССЕ РАЗРАБОТКИ И ВНЕДРЕНИЯ СИСТЕМЫ ХАССП И КАК ИХ РЕШАТЬ?
Исходя из опыта работы с производителями, можем утверждать, что основная проблема разработки системы ХАССП — трудности анализа рисков и выявления опасностей, а также их документирование. Несмотря на то что есть ГОСТы, по которым разрабатывается система ХАССП, чтобы правильно выявить контрольные критические точки, необходим достаточный уровень знаний и опыта.
И здесь сразу же возникает следующая проблема — недостаточная квалификация кадров или вовсе их отсутствие.
Обычно на малых и средних предприятиях в штате нет заведующего производством, технолога, мастера, не говоря уже об ответственном за качество. Кто в таком случае будет следить за качеством продукта, производить корректирующие действия, из кого формировать совет по качеству, остается загадкой.
Если для разработки и внедрения можно прибегнуть к помощи сторонних экспертов, то для поддержания системы необходимы квалифицированные кадры самого предприятия.Поэтому руководителям организаций, внедряющим систему ХАССП, следует нанять в штат опытных и профессионально подготовленных в этом деле сотрудников или обучить принципам ХАССП уже работающий персонал.
Что и говорить — зачастую руководство предприятий видит в системе ХАССП очередную прихоть правительства, призванную осложнить жизнь предпринимателям, а самой системой начинают заниматься после предписаний проверяющих органов или жалоб потребителей на качество продукта. Но надо понимать, что система ХАССП призвана помочь производителю управлять безопасностью пищевых продуктов, а не осложнять ему деятельность.
Многие предприятия работают на устаревшем оборудовании и в помещениях, оставшихся еще с советских времен; предприниматели открывают производство в помещениях, зачастую совершенно не приспособленных для реализации требований системы ХАССП.
Но несмотря на то что разработка и внедрение полноценно работающей системы возможна только в условиях, обеспечивающих безопасность пищевой продукции, всем предприятиям необходима система ХАССП: анализ факторов рисков позволит расставить приоритеты в совершенствовании производства, понять общие проблемы пищевой безопасности.
Пищевой продукт должен быть безопасен для здоровья человека независимо оттого, где он был произведен: на большом «совершенном» производстве или в маленьком цеху индивидуального предпринимателя.
Необходимо упомянуть о различных заблуждениях, которые возникают у многих производителей, решивших начать разработку системы ХАССП. Распространенное мнение, что система ХАССП — дорогое удовольствие. На самом деле оплата штрафов за отсутствие системы, возмещение возможного ущерба или репутационные потери от жалоб потребителей обходятся гораздо дороже. В конечном итоге система окупится за счет повышения конкурентоспособности продукции.
Другое заблуждение — считать, что система ХАССП зиждется на огромном количестве писанины. На самом деле количество документов может сильно варьироваться, сам производитель должен определить, какое количество документов обеспечит гарантии выпуска безопасного продукта.
Еще одно заблуждение производителей: они считают, что достаточно один раз создать систему ХАССП, и она будет пригодна на весь период действующего производства. Это неверно. В самой системе ХАССП предусматривается, что ее необходимо постоянно поддерживать в актуальном состоянии, осуществлять корректировки в зависимости от результатов мониторингов и внутренних аудитов.
Кроме того, ошибочно считать, что разработать план ХАССП — это то же самое, что создать систему ХАССП. Формальной разработки мало, необходимо непрерывно работать над повышением качества выпускаемой продукции.
Очень часто можно услышать, что разработка системы ХАССП требует большого количества ресурсов. Это не совсем правильно: основные ресурсы привлекаются только в начале разработки и внедрения, затем потребность в них резко сокращается.
Следующий устойчивый миф — система ХАССП способна гарантировать отсутствие риска выпуска некачественной продукции. С такой задачей не справится ни одна система, цель ХАССП несколько другая — снизить риски до приемлемого уровня.
Заведующий отделением гигиены питания,
врач по общей гигиене Шагиева С.С.